輕型汽車材料正在為設法提高燃油經濟性的汽車生產商們帶來顯著的額外效益。

以豐田為例，該公司在日本的1號車身事業部的總經理Takefumi Shiga說，豐田發現利用高強度鋼來減輕車重的做法實際降低了生產線的建造成本。

這一額外的好處將有助于減少采用成本較高的輕型材料（如鋁材、高強度鋼和碳素纖維）帶來的成本負擔。

Shiga在特拉弗斯城召開的2014管理研討會上告訴聽眾說，豐田還發現，通過使用碳素纖維零件，可以在同一條焊接生產線上混合材料，而不需要分開操作焊接生產線。

輕型材料的完善也讓豐田得以利用先進的激光螺旋焊接來粘結零部件。Shiga說，激光螺旋焊接可達到每點半秒的速度，相比傳統焊接的2、3秒有顯著縮短。激光螺旋焊接還可以生產點焊件。

寶馬公司輕型結構和汽車減重主管Franz Storkenmaier說，該公司在新款i3電動車的重要零件中使用碳素纖維，在碰撞修復中得到了額外的益處。

碳素纖維車身損壞的部分可以切割出來單獨維修，而新的碳素纖維車身部分可以被粘結到原來的位置。

i3電動車采用了大量的碳素纖維部件，包括車架、保險杠、后座椅盆、推進器軸和多個底盤及發動機艙部件。

Storkenmaier說，i3結構的突破為寶馬按同樣方式設計和制造的其他車輛開啟了大門。

此外，i3車身結構的創新也讓寶馬在德國萊比錫的裝配廠安裝了一條新的涂裝生產線，只需消耗傳統鋼車身涂裝生產線一半的能源，耗水量也減少了70％。

Storkenmaier在說到碳素纖維的應用時說："這是一種截然不同的結構。這是在材料設計上的巨大突破。"

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