新 R8 是在德國的 Neckarsulm 奧迪工廠進行生產的，車身殼體運用了多種材料來進行輕量化。2014 年，奧迪對車身進行了小批量的生產來驗證輕量化研究。

新 R8 車身的高性能復合材料被稱為 Audi Space Frame（AFS），其總重量只有 200 公斤，但是強度和抗沖擊性能都十分出色。整個車體成分里，70%是鋁合金、13%是增強碳纖維（CFRP）。用奧迪自己的話來說就是：「把正確的材料以正確的數量放在正確的位置」。

在飽和產能下，奧迪每天能生產 40 個這樣的車體。因為車體主要由鋁合金和碳纖維兩種材料組成，所以生產線也按照這樣被分成了兩條。在機器和工人的交替操作下，每 30 分鐘就會下線一個車體。

車身金屬部分是鑄鋁擠壓成型，分為前、中、后三個部分，工人們把他們拼接在一起成為車身的基礎。然后機器人負責冷接工藝——整個 AFS 包含 270 半鏤空的穿孔柳釘、270 個抽芯柳釘、270 個自攻螺釘，所有焊縫加起來長達 89 米。最后車身再配上座艙和車頂就基本成型。

在加工臺上，五軸車床在百分之一毫米的微小區域內精確地切分后續用于連接碳纖維、懸架以及轉向的部位，同時激光測量工具保證 AFS 的尺寸精度，然后工人們把門板以及其他零件組裝上去。

當車體到達最后工序區域，首先進入噴涂車間、繼而是 CDC（cathodic dip coating）陰極浸漆、200 攝氏度烘箱熱處理（鋁合金達到最佳性能）。碳纖維增強復合材料部分這個時候仍然沒有和鋁合金組合在一起，因為和鋁合金相比，它其并沒有什么延展性。

碳纖維增強復合材料在車體中承擔著高強度加強筋的作用，它們可以靈活用于需要力學增強的地方，比如后部車板橫梁等部位。然后這些碳纖維由人工和機械配合來與金屬車體合在一起。生產線上的機器人保證配裝時候的兩部分緊密貼合并連接在一起。

最后的階段是密封：機器人使用高分子膠黏劑來填補鋁合金和碳纖維之間的細小縫隙，這樣可以減少接觸腐蝕。密封后，再經過 80 攝氏度的烘箱使得膠黏部位固化。

至此，整個新 R8 的車體 ASF 就完成了：200 公斤的重量集中了諸多材料和加工方面的高科技，輕量化體現在每一個工藝流程中。