1 范圍
本規范適用于加油站存儲汽油、柴油等車用液體燃油儲存壓力為-2kPa至3kPa的埋地鋼-玻璃纖維增強塑料雙層油罐。
2 規范性引用文件
下列文件對于本規范的應用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，僅注日期的版本適用于本規范。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改單）適用于本規范。
GB 713 鍋爐和壓力容器用鋼板
GB/T 1446 纖維增強塑料性能試驗方法總則
GB/T 1447 纖維增強塑料拉伸性能試驗方法
GB/T 1448 纖維增強塑料壓縮性能試驗方法
GB/T 1449 纖維增強塑料彎曲性能試驗方法
GB 1589 道路車輛外廓尺寸、軸荷及質量限值
GB/T 1843 塑料懸臂梁沖擊強度的測定
GB 3274 碳素結構鋼和低合金結構鋼 熱軋厚鋼板和鋼帶
GB/T 3854 增強塑料巴氏（巴柯爾）硬度試驗方法
GB/T 8237 纖維增強塑料用液體不飽和聚酯樹脂
GB 17470 玻璃纖維短切原絲氈和連續原絲氈
GB 17930 車用汽油
GB/T 18369 無堿玻璃纖維無捻粗紗
GB/T 18370 無堿玻璃纖維無捻粗紗布
GB 19147 車用柴油（IV）
GB/T 30040 雙層罐滲漏檢測系統
GB 50156 汽車加油加氣站設計與施工規范
GB 50461 石油化工靜設備安裝工程施工質量驗收規范
JB/T 4730 承壓設備無損檢測
NB/T 47003.1 鋼制焊接常壓容器
SH 3097 石油化工靜電接地設計規范
ASTM G152 非金屬材料曝露用明焰碳弧燈設備標準操作規程 （Standard practice foroperating open flame carbon arc light apparatus for exposure of nonmetallicmaterials）
ASTM G153 非金屬材料曝露用密閉碳弧燈設備標準操作規程 （Standard practice for operating enclosed carbon arc lightapparatus for exposure of nonmetallic materials）
ASTM D471 液體對橡膠性能影響的試驗方法 （Standard test method for rubberproperty-effect of liquids）
3 術語和定義
下列術語和定義適用于本規范。
3.1 埋地雙層油罐buried double skin oil tanks
采用覆土方式埋設在地下的、具有獨立的內層和外層罐殼體且內外層罐殼體之間連接可靠并具有貫通間隙的儲存車用燃油的臥式油罐。
3.2 設計壓力 design pressure
設定的油罐內層罐頂部的最高壓力，其值不得低于工作壓力。
3.3 工作壓力working pressure
操作過程中油罐內層罐頂部可能出現的最大壓力。
3.4 貫通間隙 interstitial space
用于監測油罐雙層結構完好性的內層罐殼體與外層罐殼體之間的連通空間。
3.5 滲漏 leakage
油罐儲存介質或外部土壤環境介質進入貫通間隙中的過程。
3.6 滲漏檢測系統 leak detection system
對油罐的泄漏情況進行檢測、顯示及報警的設施。
3.7 滲漏檢測立管 reservoir
從油罐頂部至油罐底端且與貫通間隙連通，用于油罐滲漏檢測的部件。
3.8 固定錨帶 strap
用于固定油罐防止其發生漂移或浮動的扁形帶。
3.9 漏涂缺陷檢測 holiday test
采用電火花法對油罐外表面的微小缺陷或針孔進行的檢測。
3.10 埋深 buried depth
油罐殼體頂部到地表面的垂直距離。
4 基本規定
4.1 油罐的設計、制造、檢驗和驗收除應符合本規范的規定外，尚應符合現行有關標準和規范的要求。
4.2 油罐的制造應在工廠內完成。
4.3 油罐的設計由制造單位完成，油罐制造單位應依據委托方所提供的設計條件進行設計，油罐設計文件至少應包括強度及穩定計算書、設計圖樣、技術條件、使用說明書；油罐制造單位應對設計文件的正確性和完整性負責，并應在油罐設計使用年限內保存全部油罐設計文件。
4.4 油罐的設計使用年限不得低于20年。
4.5 油罐設計壓力不應低于80KPa。
4.6 油罐最低使用溫度不應低于-20℃，最高使用溫度不應高于60℃。
4.7 油罐設置于非行車道下時，埋深不應小于500mm；設置于行車道下方時，埋深不應小于900mm；
4.8 最大埋深不宜超過2100mm。
4.9 油罐應水平放置于帶回填材料的基床上，油罐本身不應設置支座。
4.10 油罐設計時應考慮以下載荷：
a)設計壓力；
b)油罐儲存介質的液柱靜壓力，靜壓力應按照可能存儲介質的最大密度進行計算；
c)油罐自重（包括內件及其附件）以及正常工作條件下或試驗狀態下內裝介質的重力載荷；
d)回填材料、地面設施的重力載荷；
e)當設置在車行道下方時，通行車輛產生的重力載荷；
f)運輸或吊裝時的作用力；
g)地下水完全浸沒油罐時產生的浮力；
h)地震載荷；
i)連接管和其它部件的作用力；
j)沖擊載荷。
4.11 當油罐處于車行道下方時，在埋深不小于900mm的條件下，油罐應能承受GB 1589規定的具有六軸的汽車列車最大允許總質量最大限值產生的重力載荷。
4.12 油罐公稱直徑不宜大于2800mm，其總長度不應大于公稱直徑的8倍。
4.13 油罐應設置固定錨帶，固定錨帶設計拉力應大于1.5倍油罐完全浸沒時產生的浮力和回填材料重力載荷之差，固定束帶應和抗浮基礎可靠連接。
4.14 油罐的參考規格尺寸及命名參見附錄A。
附錄 A
（資料性附錄）
油罐參考規格尺寸及命名
A.1 油罐的參考規格和尺寸可按表A.1。
表A.1 雙層油罐的規格和尺寸
A.2 雙層油罐的參考命名及其含義
SF-DNXXXX-XXXX
SF：鋼-玻璃纖維增強塑料雙層罐
DNXXXX：公稱容積
XXXX：公稱直徑
5. 材料
5.1 油罐用材料選用應考慮使用條件、材料的性能、制造工藝以及經濟合理性。
5.2 油罐用材料應具有材料生產單位的質量證明文件，制造單位應按照質量證明文件進行驗收，必要時制造單位應對所使用的材料進行復驗；制造單位應對所取得的材料及材料質量證明文件的真實性和一致性負責。
5.3 油罐材料應符合相應安全技術規范、標準的規定，滿足油罐安全使用要求。油罐制造單位自行制作或配置的油罐主體用材料應符合本規范的要求，并對材料質量負責。用于制造油罐殼體的樹脂，應復驗熱變形溫度。
5.4 制造單位應保存所使用的樹脂和固化劑的有關文件，主要包括合格證、標記、生產批次、生產日期和儲存期。
5.5 內層罐殼體材料可選用Q235B、Q245R或Q345R，Q235B應符合GB 3274的規定，Q245R和Q345R應符合GB 713的規定。
5.6 玻璃纖維增強塑料基體材料應采用GB/T 8237中的CE、CEE和CM型液體不飽和聚酯樹脂，制造單位可根據需要加入其它助劑；樹脂應無雜質、無懸浮物、無粘稠塊狀、無分層現象。
5.7 玻璃纖維增強塑料的增強材料應采用無堿玻璃纖維制成的紗、布和氈，修補時應采用無堿玻璃纖維無捻粗紗布。無捻玻璃纖維紗應符合GB/T 18369的規定，無捻玻璃纖維布應符合GB/T 18370的規定，短切原絲氈應符合GB/T 17470的規定。增強材料應使用與液體不飽和聚酯樹脂相匹配的增強型浸潤劑。
5.8 采用纏繞法工藝制作油罐外層罐殼體時，玻璃纖維增強塑料成品的力學性能保證值應符合表5.8的規定。
表5.8 纏繞法制作的油罐殼體玻璃纖維增強塑料成品的力學性能
5.9 采用噴射法工藝制作油罐殼體時，玻璃纖維增強塑料成品的力學性能保證值應符合表5.9的規定。
表5.9 噴射法制作的油罐殼體玻璃纖維增強塑料成品的力學性能
5.10 采用手糊法工藝制作的玻璃纖維增強塑料成品的力學性能保證值應符合表5.10的規定。
表5.10手糊法工藝制作玻璃纖維增強塑料成品的力學性能
6. 結構
6.1一般規定
6.1.1 油罐內層罐殼體為鋼制，外層罐殼體為玻璃纖維增強塑料；外層罐應完整包容內層罐，外層罐殼體和內層罐殼體之間應形成連續的貫通間隙，油罐內層罐和外層罐殼體之間應設置可靠的支撐，油罐典型結構見圖6.1.1。
6.1.2 油罐應設置不少于兩個的鋼制吊耳，吊耳起吊能力不應小于油罐自重的兩倍。
6.2 內層罐
6.2.1 內層罐設計應符合NB/T 47003.1的要求。
6.2.2 內層罐殼體（筒體、封頭）最小公稱厚度應不小于表6.2.2的規定。
表6.2.2 內層罐殼體最小公稱厚度
6.3 外層罐
6.3.1 外層罐殼壁應由富樹脂層和結構層組成。當采用纏繞法工藝時，外層罐殼體外側應設置富樹脂層，厚度不應小于0.2mm。
6.3.2 結構層應采用無捻玻璃纖維粗紗或玻璃織物增強，采用纏繞法工藝時，樹脂含量宜為（35±5）%；采用噴射法工藝時，樹脂含量宜為（70±5）%；富樹脂層的樹脂含量不應小于90%。
6.3.3不包括富樹脂層的外層罐殼體厚度不應小于4mm。
6.3.4 外層罐封頭應采用標準橢圓封頭。
6.4 貫通間隙
6.4.1 貫通間隙在內層罐上覆蓋范圍不得低于內層罐最高充裝液位H，且橫截面的包角不得小于300°，如圖6.4.1所示。
6.4.2 貫通間隙應連續貫通、無盲區。
6.4.3 貫通間隙寬度應和使用的滲漏檢測方法相適應，并能夠進行外層罐殼體耐壓試驗。
6.4.4 貫通間隙不得與內層罐連通。
6.4.5 貫通間隙容積應根據油罐總容積確定，其容積由式（6.4.5）確定。
6.4.5——V1=（0.002～0.02）V2
式中：
V1——油罐所需貫通間隙容積，不含測漏檢測井及測漏檢測立管，m³；
V2——油罐總容積，m³。
6.5 滲漏檢測系統
6.5.1 油罐應設置滲漏檢測系統，滲漏檢測系統安全或環境保護等級不應低于GB/T 30040中Ⅲ級的規定。
6.5.2 油罐滲漏檢測系統所用的液體傳感器檢測精度不應大于3.5mm。
6.5.3 裝設液體或氣體傳感器的滲漏檢測立管應滿足下列要求：
a) 檢測立管應采用鋼管，公稱直徑宜為80mm，壁厚不宜小于4mm;
b) 檢測立管應在油罐上獨立設置;
c) 檢測立管應位于油罐頂部的縱向中心線上;
d) 檢測立管的底部管口應與油罐貫通間隙相連通，頂部管口應設置密封蓋;
e) 檢測立管與內層罐的連接應采用雙面焊全焊透結構;
f) 檢測立管應滿足人工檢測和在線監測的要求，并應能及時發現內層罐和外層罐殼體任何部位出現的滲漏。
6.6 人孔及接合管
6.6.1 油罐的進油接合管、出油接合管、通氣結合管、量油孔、潛油泵安裝口等應設置于人孔蓋上，油罐各類接合管應為鋼制。
6.6.2 油罐進油接合管應伸至罐內距內層罐底50mm～100mm處。進油立管的底端應為45°斜管口或T形管口，進油管管壁上不得有與油罐氣相空間相通的開口。
6.6.3 量油孔接合管中心線應垂直于水平面，且應通過油罐軸線。
6.6.4 量油孔接合管宜向下伸至罐內距罐底200mm處，并應有檢尺時使接合管內液位與罐內液位相一致的技術措施。
6.6.5 油罐應設置通氣管，其公稱直徑不應小于50mm。
6.6.6 油罐應設置不少于一個的人孔，人孔公稱直徑宜為600mm。人孔筒節應采用和內層罐筒體相同的材料，人孔蓋應采用鋼制。人孔應位于油罐頂部縱向中心線上并高出外層罐筒體外表面至少150mm。人孔用墊片材質應采用與儲存介質相適應的材料。
6.6.7 油罐應設置人孔操作井座，井座宜采用圓筒形筒體，內徑D宜為1200mm或1350mm，伸出油罐殼體高度H宜為500mm，人孔操作井座和人孔操作井的連接應保證密封。人孔操作井座典型結構見圖6.6.7
6.6.8 人孔操作井座筒體宜采用和外層罐筒體相同的材料，筒體厚度不應小于8mm，并應與外層罐筒體可靠連接；當人孔操作井座筒體采用金屬材料時，筒體厚度不應小于6mm，應于內層罐筒體可靠連接，并應采用適當的防腐措施。
6.7 防雷、靜電接地
6.7.1 油罐防靜電設計應符合GB 50156和SH 3097的規定。
6.7.2 油罐頂部金屬部件和油罐內各金屬部件應與非埋地工藝金屬管道相互做電氣連接并接地。
7 制造
7.1制造單位應當建立油罐質量管理體系，制定質量管理體系文件。
7.2油罐制造人員及檢查人員應經過培訓后上崗，制造單位應建立制造人員及檢查人員技術檔案。
7.3內層罐的制造宜符合NB/T47003.1的規定。
7.4外層罐的制造：
7.4.1外層罐的制造應在內層罐殼體檢驗和壓力試驗合格后進行。
7.4.2外層罐殼體應采用噴射成形或纏繞成形工藝，修補時可采用手糊成形工藝。
7.4.3外層罐殼體成形和粘接工藝應進行工藝評定，工藝評定試樣力學性能試驗結果應符合本規范5.8條～5.10條的規定。
7.4.4采用噴射成形工藝時，宜分多次噴射達到設計規定厚度，每次的噴射厚度宜為1.5mm左右，間隔時間約為30min。間隔期間應采取措施防止未固化的玻璃纖維增強塑料流掛，一般可使用連續旋轉法。
7.4.5修補時的材料應與外層罐殼體材料相同。修補層與原玻璃纖維增強塑料層的搭接寬度應不小于50mm，液體不飽和聚酯樹脂的質量含量應不低于40%。
7.4.6修補處的漏點或損壞的部分應用砂輪機或利刀刃清理干凈，且應將周邊的玻璃纖維增強塑料層磨成斜坡面后進行修補。厚度不應小于主體的厚度。
7.4.7修補部位完全固化后，應重新進行漏涂缺陷檢測。
7.4.8油罐制造單位應對實際的粘接情況進行檢查，并符合以下要求：
a) 粘接的粘接劑其性能不應低于外層罐樹脂的性能；
b) 接管和筒體的粘接處應當按照設計規定進行補強；
c) 固化時間和溫度應符合工藝要求；
d) 采用纖維纏繞時，應當使內襯具備工藝規定的厚度和硬度；
e) 粘接試驗用層合板應當取自外層罐或平層合板；
f) 平層合板材料應當與外層罐相同。
7.4.9外層罐殼體表面固化應達到以下要求：用手指按壓殼體表面或用棉花蘸丙酮在殼體表面擦拭3遍～5遍，如前者發現沾手，后者發現棉花變黃，則判定表面固化度不合格。當超過常溫固化期限仍有固化不完全現象時應進行返工。
8 檢驗和驗收
8.1一般規定
8.1.1油罐成品應逐個進行出廠檢驗；有下列情況之一時，每一種公稱直徑的油罐均應進行型式檢驗；出廠檢驗和型式檢驗項目應符合表8.1的規定：
a) 產品第一次進行生產時；
b) 正式生產后，如結構、材料、工藝有較大改變，可能影響產品性能時；
c) 產品長期停產后，恢復生產時；
d) 出廠試驗結果與上次型式試驗有較大差別時；
e) 國家質量監督機構提出進行型式檢驗要求時。
8.1.2油罐正常生產兩年后，應每五年對典型尺寸產品進行一次驗證檢驗，驗證檢驗項目同表8.1.1的型式檢驗。
8.2內層罐檢驗
8.2.1內層罐制作完畢后，除按NB/T47003.1的規定進行檢驗外，還應符合本規范的要求。
8.2.2內層罐對接焊接接頭應進行局部射線或超聲檢測。檢測長度不得小于各條焊接接頭長度的20%，局部無損檢測應優先選擇T形接頭部位。
8.2.3對接焊接接頭的無損檢測應按JB/T4730.2、JB/T4730.3中的規定進行，要求如下：
a) 焊接接頭的射線檢測技術等級為AB級，質量等級為Ⅲ級合格；
b) 焊接接頭的超聲檢測技術等級為B級，質量等級為Ⅱ級合格。
8.2.4內層罐制作完成后，應進行壓力試驗，試驗用壓力表精度不應低于2.5級，試驗介質應為溫度不低于5℃的潔凈水，試驗壓力應為100kPa。試驗時緩慢升壓至100kPa，保壓10min，然后降至80kPa，保壓不少于30min，以不降壓、無泄漏和無變形為合格。壓力試驗后，應及時清除罐內的積水等污物。
8.3外觀檢驗和尺寸檢查
8.3.1油罐外表面應在充足的日照下進行目測外觀檢查，外表面應平整光滑，不應有雜質、纖維外露、裂紋、劃痕、疵點、白化和嚴重色澤不均現象；在任意300mm×300mm面積內，最大直徑為3mm的氣泡不得超過2個，每個氣泡最大深度不得超過外層罐殼體厚度的1/5且不超過1mm。
8.3.2油罐應進行尺寸檢查并符合下列要求：
a) 油罐總長度（外層罐封頭頂點間的距離）偏差應小于總長度的0.5%；
b) 油罐法蘭與接管中心線垂直度偏差應不大于1°，垂直度偏差檢查應采用500×300mm的角尺進行檢查；
c) 采用精度1mm的測量工具進行油罐接管方位檢查，偏差不應大于5mm。
8.4厚度檢測
8.4.1油罐外層罐殼體應進行厚度檢測，實測厚度不應小于設計厚度。
8.4.2檢測點沿外表面均布且間隔不大于600mm。
8.4.3測量工具應采用精度不大于0.01mm的超聲波測厚儀。
8.5巴柯爾硬度檢測
8.5.1油罐殼體應按照GB/T3854進行巴柯爾硬度檢測，實測硬度值不應小于40。
8.5.2測試點宜沿被測試部件外表面均布，封頭、筒體的檢測點不應少于10個，加強構件等部件檢測點不應少于5個。
8.6漏涂缺陷檢測
8.6.1油罐外層罐殼體應采用電火花檢測法進行100%漏涂缺陷檢測。
8.6.2檢測電壓為15kV直流電壓，以無電火花為合格。
8.7力學和物理性能檢驗
8.7.1成品油罐外層罐殼體應進行力學性能試驗，力學性能試驗項目和結果應符合本規范5.8條、5.9條的規定。
8.7.2成品油罐殼體的物理性能檢驗應按附錄B的規定進行。
8.8沖擊試驗
8.8.1沖擊試驗的沖擊點應分別位于封頭、油罐封頭直邊和筒體三個部位，每個部位分別取2個沖擊點，沖擊點的布置見圖8.8.1。
8.8.2沖擊試驗由系在長1.8m細繩上的重5400g的實心鋼球對油罐殼體沖擊點的沖擊完成，試驗溫度為常溫，系繩一端固定在沖擊點正上方，將球向后擺，使其離開沖擊點的垂直距離達到要求的試驗高度，然后向沖擊點自由擺動完成沖擊。每一處試驗部位分別在兩個沖擊點上進行沖擊，試驗高度分別為1000mm、1800mm。試驗方法按圖8.8.2執行。
8.9貫通間隙壓力試驗
8.9.1貫通間隙應進行壓力試驗，緩慢加壓至35kPa，保壓30min，以不降壓、無泄漏為合格。
8.9.2貫通間隙應進行真空試驗，緩慢抽空至-35kPa，保壓30min，以不降壓、無泄漏為合格。
8.9.3試驗介質應采用干燥、清潔的空氣。
8.10外壓試驗
8.10.1油罐應進行外壓試驗，試驗時油罐應安裝在專用的測試坑中。
8.10.2外壓試驗應符合以下要求：
a) 空油罐安裝在測試坑中并回填至罐頂以上900mm，保持油罐填埋狀態1h，油罐應無破裂、泄露或其他損壞；
b) 向測試坑注潔凈水至罐頂以上2100mm，保持浸沒狀態24h，油罐不得出現泄露、破裂、內爆；
c) 油罐處于浸沒狀態時，將內層管抽空至-18kPa，保壓1min，不得出現泄露、破裂、內爆。
附錄 B
（規范性附錄）
物理性能檢驗方法
B.1 物理性試驗的項目
成品油罐外層罐殼體物理性能試驗的項目包括：彎曲強度、懸臂梁沖擊強度和低溫沖擊對比試驗。彎曲強度和懸臂梁沖擊強度試驗除應符合GB/T1446的規定外，還應符合GB/T1449和GB/T1843的要求。懸臂梁沖擊強度缺口類型為A型。
B.2 熱空氣老化試驗
B.2.1 從成品油罐外層罐殼體上切取熱空氣老化試驗樣坯6個，樣坯尺寸宜為400mm×250mm，樣坯250mm的邊應和油罐軸向平行，以該樣坯制作一個150mm×250mm試樣和一個250mm×250mm試樣。兩個試樣應分別標識，前者作為驗收試樣，后者作為性能檢驗試樣，性能檢驗試樣應采用試驗樣坯所用樹脂封邊。
B.2.2 將性能檢驗試樣在溫度為70°C的空氣循環烤箱中分別放置30d、90d和180d，每一工況應試驗兩個性能檢驗試樣。
B.2.3 對同一樣坯制作的驗收試樣和性能檢驗試樣分別進行物理性能試驗，經熱空氣老化試驗后性能檢驗試樣物理性能試驗結果不得小于驗收試樣試驗結果的80%。
B.3 光水暴露試驗
B.3.1 從成品油罐外層罐殼體上切取光水暴露試驗樣坯5個，樣坯尺寸宜為400mm×250mm，樣坯250mm的邊應和油罐軸向平行，以該樣坯制作一個150mm×250mm試樣和一個250mm×250mm試樣。兩個試樣應分別標識，前者作為驗收試樣，后者作為性能檢驗試樣，性能檢驗試樣應采用試驗樣坯所用樹脂封邊。
B.3.2 將性能檢驗試樣按照ASTMG152和ASTM G153規定的方法，使用D型和DH型儀器，使試樣經受180h和360h在水和光線中暴露，每20min為一個操作循環期，每個操作循環期內試樣單獨在光線中暴露17min，在光線和水中暴露3min。
B.4 浸泡試驗
B.4.1 從成品油罐外層罐殼體上切取浸泡試驗試樣38個，試樣尺寸宜為400mm×250mm，樣坯250mm的邊應和油罐軸向平行，以該樣坯制作一個150mm×250mm試樣和一個250mm×250mm試樣。兩個試樣應分別標識，前者作為驗收試樣，后者作為性能檢驗試樣，性能檢驗試樣應采用試驗樣坯所用樹脂封邊。
B.4.2 將性能檢驗試樣分別在表B.4.2中規定的A型外部介質中浸泡30d、90d、180d、270d，B型外部介質中浸泡30d、90d、180d，浸泡期間試驗溶液溫度應保持38°C。
B.4.3 性能檢驗試樣分別在表B.4.2中規定的內部介質中浸泡30d，浸泡期間試驗溶液溫度應保持38°C。
B.4.4 性能檢驗試樣浸泡后表面應無起泡、軟化、龜裂或其他影響性能的損傷。在A型內部介質浸泡30d和在外部介質浸泡270d的性能檢驗試樣物理性能不得小于驗收試樣性能的50%；當A型外部介質30d、90d、180d浸泡試驗結果能可靠地推導出270d浸泡試驗結果且物理性能大于驗收試樣性能的50%時，可不進行270d浸泡試驗。在B型內部介質浸泡30d和在B型外部介質浸泡180d的試樣物理性能不得小于驗收試樣性能的30%。
B.5 低溫沖擊試驗
B.5.1 從成品油罐外層罐殼體上各切取低溫沖擊試驗試樣10個，試樣尺寸為150mm×250mm，樣坯250mm的邊應和油罐軸向平行，每兩個試樣為一組，一個作為驗收試樣，另一個作為性能檢驗試樣。
B.5.2 將性能檢驗試樣在溫度為-30°C的冷凍箱內放置16h，取出后和驗收試樣固定在兩個內徑為108mm的鋼圈之間，分別使用一個540 g的鋼球從1.8 m的高度自由撞擊試樣正面。
B.5.3 經低溫沖擊試驗后，每組性能試驗試樣和驗收試樣試驗后無裂紋和脫層為合格。
B.6 腐蝕評估試驗
B.6.1 腐蝕評估試驗試樣應按照下列方法制作：在厚度為2mm、尺寸為150mm×250mm的扁鋼板上，扁鋼側為背面，覆蓋層為正面。腐蝕評估試驗試樣制作40個，制作前應對扁鋼板進行稱重，制作后應對試樣進行稱重，記錄覆蓋層的起始重量。
B.6.2 將直徑為125 mm、長度為250mm非金屬圓筒一端和試樣正面用粘合劑粘結，注入試驗介質，試驗介質為：飽和氯化鈉溶液、碳酸鈉-碳酸氫鈉溶液（pH=10）、鄰苯二甲酸氫鉀緩沖溶液（pH=4）、蒸餾水氫氧化鈉（pH=12），非金屬圓筒加蓋封閉防止揮發，放入另一容器中，在38°C的溫度下分別放置30d、90d、180d。將試樣從容器中取出，將試樣覆蓋層和扁鋼分離，觀察扁鋼和覆蓋層表面狀況，對放置180d后的試樣稱重。
B.6.3 腐蝕評估試樣放置30d、90d、180d，扁鋼表面應無腐蝕，覆蓋層無起泡、軟化、龜裂或其他影響性能的損傷。放置180d后扁鋼未出現腐蝕且覆蓋層重量減少量小于起始重量的1%時，不繼續進行腐蝕評估試驗，減少量超過1%時，腐蝕評估試驗時間應延至270d。每一工況應浸泡10個試樣。
9 標記及出廠文件
9.1 油罐應在明顯的位置設置永久性銘牌，銘牌上應至少注明如下內容：
a）產品名稱；
b）制造單位的名稱、地址和電話號碼；
c）產品標準；
d）公稱容積；
e）幾何尺寸；
f）檢測介質及檢測方法；
g）工作壓力；
h）泄漏試驗壓力；
i）設計埋深；
j）出廠編號；
k）生產日期；
l）空罐質量。
9.2 油罐應標記至少下列信息：
a）保持存放場所通風；
b）請勿在回填前盛裝液體；
c）禁止滾動或墜落油罐。
9.3 油罐出廠時，制造單位應向用戶提供以下技術文件：
a）竣工圖，竣工圖樣應與實際產品情況一致，并加蓋竣工圖章，竣工圖章上應有制造單位名稱；
b）質量證明書及產品銘牌的拓印件；
c）安裝、使用說明書。
10 運輸及儲存
10.1油罐運輸時應水平放置于相應的支座上，并用捆扎帶將油罐與支座固定；捆扎帶應穿過支座或在盡量接近支座的位置捆扎，油罐中心部分不應設置捆扎帶或支撐。
10.2當兩個以上油罐同時運輸時，油罐殼體外壁之間間距應大于150mm。
10.3運輸過程中，油罐與支座之間應設置柔性墊片。
10.4油罐應輕裝輕卸，防止磕碰。
10.5當油罐長期存放時，應存置于無陽光照射、干燥通風的場所；禁止與有害物質混存混放并應遠離火源。
10.6油罐安裝前在安裝地暫時存放時，應置于臨時的木托座上，并避開地面上尖銳物體。
10.7油罐在室內存放時，兩側應放置木楔子、沙袋等固定物防止油罐滾動。在室外存放時，應通過合適方式將油罐固定，防止大風吹動油罐。
10.8油罐在起吊時，宜采用位于油罐封頭的導向吊耳來調整油罐姿態，當使用多個吊耳起吊時，吊繩傾角不能大于30度。
10.9運輸和存儲過程中不應跌落或滾動油罐。
11 安裝
11.1油罐的安裝應嚴格按照單位提供的安裝說明書進行。
11.2油罐安裝前應對油罐進行外觀檢查，外觀檢查應包括下列內容：
a）油罐外表面應平整光滑，不應有雜質、纖維外露、裂紋、劃痕、疵點；
b）油罐罐體外表面不應有長度大于10mm，深度超過1mm刮痕、磨損或碰傷。
11.3 油罐安裝前應對油罐出廠文件的完整性進行核查。如有異議時，應進行必要的復驗，復驗不合格不得進行安裝。
11.4油罐安裝前應設置必要的安全防護措施。
11.5 油罐的安裝
11.5.1 罐底部應為堅實的水平面，油罐安裝前應對罐槽底部進行檢查。
11.5.2 地錨應設置在罐槽底部的合適位置。
11.5.3 罐槽底部應鋪放回填材料，回填材料應采用中性黃沙或細土；在冬季施工時，回填材料中不得有凍塊；將回填材料夯實平整作為油罐基床，基床相對密實度不應低于96%，基床厚度不應小于300mm。
11.5.4 油罐應水平放置于基床上，并置于地錨間中間位置。當多罐布置時，相鄰油罐間外表面的間距不得小于500mm。
11.5.5 安裝過程中不得敲打油罐。
11.5.6 油罐的安裝應符合GB50461的有關規定。安裝允許偏差應符合表11.5.6的規定。
11.5.7 油罐在基床上就位后，第一次測量并記錄人孔法蘭端面與防沖擊板上表面的距離和油罐罐體中部直徑。
11.5.8 油罐應采用錨帶固定于地錨上，固定錨帶時應防止油罐翻轉。
11.5.9 錨帶固定完成后，第二次測量并記錄人孔法蘭端面到防沖擊板上表面的距離和油罐罐體中部直徑。當與第一次測量值相差大于5mm時，應對油罐的安裝進行調整直至合格。
11.5.10 使用木質填塞桿手工在油罐底部填充至少300mm的回填材料，回填材料間不得存在空隙。
11.5.11完成油罐底部回填后，第三次測量并記錄人孔法蘭端面到防沖擊板上表面的距離和油罐罐體中部直徑。當與第二次測量值相差大于5mm時，應對油罐安裝進行調整直至合格。
11.5.12 當回填至油罐75%外徑高度時，應向油罐內部注滿潔凈淡水。
11.5.13當回填至地平面時，第四次測量并記錄人孔法蘭端面到防沖擊板上表面的距離和油罐罐體中部直徑。當與第三次測量值相差大于5mm時，應對油罐安裝進行調整直至合格。11.5.14 當油罐回填至罐頂以上時，回填材料應使用手動震蕩機械壓土機夯實。在回填材料達到設計埋深前，油罐上方不得存在附加載荷。
11.5.15 回填過程中，回填層不應存在空隙，不得使油罐產生移動。
11.6 油罐安裝完成后應進行下列測試：
a）油罐應進行充水試驗，試驗用壓力表精度不應低于2.5級，緩慢升壓至35kPa，保壓30min，試驗溫度為常溫，試驗介質為潔凈淡水，以不降壓、無泄漏為合格。
b）安裝后如發現泄漏檢測系統無法正常工作時，應對貫通間隙進行壓力試驗，緩慢充壓至35KPa，保壓30min；隨后緩慢卸壓并抽空至-18KPa，保壓30min；試驗介質應采用干燥、清潔的空氣，以不降壓、無泄漏應為合格。
11.7 回填至罐頂后應進行沉降觀測，沉降觀測完成后繼續回填至路基，沉降觀測應符合下列要求：
a）設置觀測基準點和液位觀測標識；
b）按油罐容積的1/3分期注水，每期穩定時間不得少于12h；
c）油罐充滿水后，觀測時間不得少于6d；
d）應以油罐均勻沉降且6d內累計沉降量不大于12mm為合格。
11.8 沉降觀測完成后，及時清除罐內的水。
11.9 工程交工驗收時，油罐安裝單位應提交下列資料：
a）油罐安裝前的檢查和檢驗記錄；
b）工程定位測量記錄；
c）地基驗槽記錄；
d）填方土料及填土壓實試驗記錄；
e）油罐安裝記錄；
f）油罐充水試驗記錄；
g）油罐清理、檢查、封孔記錄。
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