2017年5月16日-18日，由中國汽車技術研究中心（以下簡稱中汽中心）主辦，中汽中心汽車試驗研究所、汽車技術情報研究所、千人計劃（常州）新能源汽車研究院聯合承辦，常州市經濟與信息化委員會、鐘樓區人民政府、常州市汽車行業協會合作協辦的“2017年第五屆國際電動汽車及關鍵部件測評研討會”在江蘇常州成功召開。

 

　　以下為中航工業復合材料有限公司非航制品開發事業部部長張明大會演講實錄：

 

　　本次匯報主要分為三個部分，第一部分是復合材料在汽車結構輕量化的行業發展；第二部分是中航工業在復合材料方面的實踐應用；第三部分結合前艙蓋總成來講解復合材料的設計和性能測試。

 

　　首先，汽車輕量化最有效的技術之一就是復合材料。目前，飛機的機體結構50%以上均已采用復合材料，其用量也是飛機先進性能的指標之一。從材料角度來講，金屬材料同復合材料的設計理念差距很大。對于金屬材料而言，設計體系越分越細；而復合材料是整體化設計，可把各種材料結構綜合起來。對于市場推廣，由于復合材料成本限制，主要采用車型為C型燃油車輛以及新能源車輛。

 

　　從復合材料的應用路線來看，首先得應用為四門兩蓋，預計在2020年達到產品批量供應階段；接下來為白車身，預計2025年底能夠實現推廣應用，而底盤傳動的覆蓋應該在2025年之后。其中，關于復合材料的成本問題，國外預計在2020年可將碳纖維價格降到十美元左右，實際上我國碳纖維的成本目前已經達到了汽車行業可以接受的價格水平。

 

　　在復合材料的大規模生產過程中，為了發揮碳纖維剛度強度的特點，同時保證減重效果，適合采用HPRTM工藝，但是前期投資相當大。中航工業基于硬力分解提出的框架式設計，可以既發揮復合材料剛度、強度的各項的優勢，減重效率比較好，而且可以適合大批量的生產。

 

　　然后，在復合材料的實踐方面，中航工業在汽車零部件設計和制造領域，已經形成了完善的設計流程。在實際應用過程中，可以實現傳動軸減重53%，板簧減重65%，12.1米的大巴車身由全金屬的13多噸降低至8.5噸，滿電工況下續航可以到500公里。談到復合材料的直接效應除了結構減重，還體現在優異的保溫降噪性能以及抗疲勞耐腐蝕，同時生產線的投資及廠房面積也將大幅度減小。

 

　　最后，結合中航工業前艙蓋總成的研發進行補充講述。中航工業建立了自主數據庫，綜合考慮質量、成本以及技術的要求，對前艙蓋外板采用連續碳纖維膜壓，內置板則采用組合式結構，實現引擎蓋由18.9Kg降低至9.22Kg，減重高達50%。目前，中航工業已經實現每天50件的生產工藝與加工效率，為了進一步降低成本，第三代產品正在研究開發，預期成本在2000元以內。

 

　　在航空領域，中航復材作為材料副總司單位，可以基于國家的項目開展深入研究，同時可以構建優質供應商，對下游完善整機廠體系。在材料體系、設計制造驗證技術體系和規模化應用體系均將得到快速發展。

 

　　中航工業復合材料通過自主研發提供試制的產品，達到整車廠進一步細化的技術要求，然后對整車過程進行放大，最后進行批量生產。在整個過程中，對上拉動材料和設備，對下同整車廠進行密切的合作，謝謝大家!