P2T復合材料在制造過程中不需要熱量或壓力，這意味著不需要高壓釜，成本降低，無需大量投資即可擴大生產規模。該工藝方法的基礎是使用反應性熱塑性樹脂代替更常見的熱固性樹脂，塑料單體在纖維存在下與催化劑反應，形成固化的層壓板。該技術是Prodrive通過與汽車OEM客戶一起進行開發成功的，源于客戶需要的高性能結構材料比傳統復合材料具有更低的環境影響。

     

 

       “報廢回收是當今復合材料世界最大的爭論之一，”Prodrive Composites總工程師John McQuilliam解釋道。“這個問題也影響到汽車制造商和更廣泛的行業，例如海洋，舊玻璃鋼船經常被拆散并送往垃圾填埋場?；厥盏闹饕系K是使用的樹脂類型，熱固性樹脂占主導地位，但這些樹脂不易回收利用。”

 

       將“pre-preg”（預浸漬樹脂的編織纖維料）卷放置在模具中進行3D零件的生產，通過加熱固化以固定最終形狀是傳統復合材料行業的加工方式。熱固性樹脂是支持該供應鏈的非常方便的材料，但隨著更嚴格的報廢法規的引入，需要更好的替代品。

 

       P2T工藝生產的復合材料可以多次循環使用。在初次使用原始纖維期間獲得的機械性能最好，使得能夠制造高負荷結構件，例如懸掛叉型臂。在零件報廢時纖維和大部分樹脂可通過化學或熱解聚方式進行再循環，為次級部件（如車身面板）提供原材料。當次級部件達到其使用壽命時，可將其切碎并重新模塑成塊狀材料，作為適合3D增材制造固件的原材料。該三級塊狀材料本身可以循環數次，直到最后僅回收再熔化的樹脂，纖維被磨碎以供應其他更低級別的部件。

 

       P2T工藝還兼容定制纖維鋪放（TFP）技術，許多領先的復合材料生產商正在采用這種技術。與常規編織相比，TFP可以更有效地使用纖維，并且與P2T在復合材料回收上高度互補。

 

       “這是一個非常令人興奮的研發成果，能夠最終解決復合材料面臨的回收挑戰，”McQuilliam說。“我們已經開發并改進了工藝流程，并可在最短十二個月內將新客戶應用投入批量生產。”