日前，美國通用汽車公司（GM）宣布一座占地15000平方英尺的增材制造中心（AIC）開業，該中心將專注于汽車工業3D打印技術的開發。據稱，AIC堪稱近幾年來GM公司3D打印技術與投資的集大成者。
GM公司增材設計與材料工程主管Audley Brown稱：“GM公司轉型的核心內容是具備靈活創新的能力，而3D打印技術將在過程中扮演關鍵角色。與傳統制造工藝相比，3D打印技術能夠僅用幾天時間就完成過去幾周、甚至幾個月才能完成的生產任務，并使成本得到顯著降低。”
AIC擁有24臺3D打印機，能夠提供多種聚合物和金屬的增材制造解決方案。GM的增材設計和制造團隊通過選區激光燒結、選區激光熔化、多射流熔融和熔融沉積等多種增材制造工藝進行研究開發。
AIC致力于增材制造技術的開發與應用，同時也兼顧相關機械設備的研制。AIC與GM Ventures和GM R&D合作，以統籌的一體化發展方式加速產品的開發與加工。
2020年初，GM曾分享了3D打印技術在短短幾天時間內使公司業務由汽車制造向醫用器材轉型過程中的重要性，并展示了3D打印技術如何在賽車場上提供技術支持。3D打印技術正在改變公司的運營策略。
GM增材制造與聚合物中心主任Ron Daul表示：“GM將3D打印技術應用到從原型車開發到工裝制造，再到車輛規模化生產的過程中，并隨之受益。AIC開業之后，我們將在機構內繼續加速該技術的實際應用。”
功能原型件的開發
GM公司有采用3D打印技術快速生產原型件對設計進行驗證的歷史。現在，AIC生產的很多零部件都被作為預產車的功能性原型件在各種測試環境下接受測試。
早期的集成車輛和試驗臺通常配備有3D打印部件，這些部件可以進行與傳統工具部件相同的測試。
3D打印的功能原型件可以避免前期開發的裝備成本。因此，工程師們能夠進行快速迭代，進行設計更改，從而縮短開發周期。例如，團隊采用3D打印技術生產了雪佛蘭Corvette車型的制動器冷卻管，共節省了9周的開發時間和60%的開發成本。
工具的開發
GM同時開發了相當數量的3D打印工具，用于汽車部件的組裝。所開發的工具形式多樣、形態各異，如手持工具、自動化工具和快速反應解決方案等，不一而足。
3D打印技術使開發團隊將各功能組件整合到一個整體優化設計中。所開發的工具重量更輕、結構更簡單，也更符合人體工程學要求。
開發團隊已經為Arlington裝配廠所開發的全新SUV研制了近100種3D打印工具。以往，這些工具都是采用鋁合金制造的，重10-40磅。在新設計中，研究者采用碳纖維增強尼龍復合材料，工具重量僅為3磅左右，同時也大大縮短了工具的交付時間。
有了AIC，GM的增材制造技術開發能力更加強大，也能更好地響應全球制造工廠的技術需求。
實際生產
日前，GM旗下品牌凱迪拉克（Cadillac）宣布，其高性能轎車CT4-V Blackwing和CT5-V Blackwing將成為GM旗下首先采用3D打印部件的車型，包括手動檔手柄上的標志、電氣線束支架和兩個系統導管。
利用增材制造技術，Cadillac團隊在開發高性能手動變速箱的過程中，大幅降低了成本、提高了生產效率。
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