一直以來，熱壓模塑工藝（SMC/BMC/DMC）就是RTM的競爭對手，不過，從設備投入上比較，由于必須的鋼制模具和高壓設備投入早已將模塑工藝劃入了高成本陣營，而采取低壓注射的RTM和LRTM工藝也各有各的優勢，將繼續共存于這個市場。

     目前仍有一部分制造商在擺脫開模工藝后，朝著樹脂膜滲透工藝的方向發展。然而相比LRTM，滲透工藝不可避免受自身局限性，如單模、成本高、和廢料難以處理等限制其發展。

     RTM /LRTM的主要挑戰是許多玻璃鋼制模商由于嚴格的廢氣排放水平的禁令，還未等到相關規程成熟，已經當即擺脫了傳統開模成型工藝（如手糊和噴射）。而要做到這一點，特別是在當前的經濟環境下，是需要當局政府對行業內資金拮據的企業提供閉模技術的相關培訓的。如果他們只是簡單的被禁止停止揮發性有機化合物的排放，而沒有獲得任何財政援助，幫助朝更現代化的閉模過渡的話，他們很有可能會將整體玻璃鋼行業推向懸崖。

     目前，閉模技術培訓課程是由少數個別商業企業來做，不過這種方式還沒有得到相關的學術認可。而隨著市場對LRTM培訓的需求，缺乏產業核心學術組織的問題噬待解決。

     企業轉向閉模工藝之初，最常見的問題是如何制造一個足夠精確的B模具以構成一套完整的閉模工裝。許多人看了現場演示后，以為只要采用正確的密封劑，槽模計數器，和填充物就能制備出精確的模具，但事實以失敗居多，原因在于他們不了解如何在尺寸公差范圍內實現準確性。而這對于許多人是個不錯的訓練課程，可以利用這樣的機會對其中所有的技術問題進行解釋，例如設備輸出控制，最大的密封件的選擇和安置，注塑及真空排氣，模具加熱，模具材料的選擇，以及實際過程中的經驗教訓。

     真空泄漏也是在LRTM常見的問題。原因可以是由真空不足，或注射連接安裝不當導致。很顯然，模具制造商需要特別注意這幾點，其實選取任何一種普通的插入物都能起到幫助。現在模具制造商需要的是一個標準統一的插入連接器。因此，有必要統一插入物的普遍標準，以適用于各種配件，包括注射閥、注射管連接器、法蘭真空連接器、樹脂收集器、二級真空排氣連接器、氣動或電子傳感器、和空氣噴射連接器。

    從手糊和噴射工藝轉向閉模工藝對于多數公司來說是一次技術文化的沖擊。隨著對加工溫度，凝膠時間和生產周期越來越嚴格的控制，傳統的開模工藝必將遭到拋棄。

 RTM/LRTM將何去何從？

    存在即是合理。閉模工藝之所以受到歡迎，是因為它們能夠滿足大多數需求，如果不是的話，一定會有限制揮發性有機化合物排放的新法規法令頒布。還因為它們可以提供了一個大為改善，和為社會普遍接受的玻璃鋼工作環境。這種既降低生產廢料率，同時能幫助制件實現專業的雙面品質的能力不容小覷。

    近來受熱捧的中央澆道孔注射（central runner keyhole injection）方式，即通過B模上一個直徑1毫米孔注入樹脂，由于避免模腔周邊填充的浪費，因此能明顯減少樹脂消耗量及浪費。一般來說，中央澆道孔注射適用于高寬比較大的制件，如長3.2米×寬 0.3米的巴士面板。再如，對周邊7米的模腔進行樹脂填充量比中央澆道孔注射量至少高出75％。此外，由于密封劑能對成型產品的周邊起到密封效果，因此保證整個生產過程的近零浪費率，和制備出凈尺寸制件。

    中央澆道孔注射也開始應用于LRTM風力渦輪葉片的制造，如今多數葉片制備工藝采取的是濕法手糊和樹脂膜滲透。此外，利用LRTM精密的內部設計能力生產葉片前緣和后緣可以達到理想的流線外形和更精確的工程設計。

    相信RTM / LRTM憑借其先進的模具和控制系統技術，和在成本效率，廢料及消耗量效率，以及在降低揮發性有機化合物等方面發揮的作用，會在未來很長一段時間繼續續寫輝煌。不過，RTM / LRTM的用戶需要注意：只有努力改善應用和對相應的員工進行培訓，才能真正讓這項先進的工藝為之所用。