BMC可以用壓制、壓鑄（傳遞）和注射等方式來成型。對于上述成型方法來說，壓制是最古老的方法，也是最簡單的方法。在三種成型方法中，壓制成型所用的設備、模具的投資最少，但由于成型時需用人工稱量等加料方式，費工費時，影響了生產效率。另外，在使用多型腔模具時也很難將物料均勻地分配到各腔中，因此又會影響到其成型的適應性。在實現一模多腔的成型方面，壓鑄和注射成型是最合適的。壓鑄和注射成型克服了加料困難及加料費工費時的問題，生產效率大大提高，勞動成本也下降，并易于實現生產自動化。在表5-1中，對BMC模塑料的三種成型方法進行了比較，表中的“1"是表示最好，"3"是表示最不好。
   
       注射成型由于能實現對物料的自動計量，因此不但生產成型周期短，而且由于物料要經過螺桿機筒及噴嘴、流道的剪切，摩擦，其整體的溫度不但比較均勻，而且在到達模腔前就差不多達到比較接近模具的溫度，物料充入模具以后，很快就能進行固化交聯反應。這大大的縮短了所需的固化時間和成型周期，提高了生產效率。由于具有上述的特點，就是注射成型厚壁的制品，其成型周期也會比壓制成型的短。由于在壓制成型時沒有對物料進行強烈擠壓、摩擦和剪切的混合過程，因此，除了經過充分預熱的BMC物料外,模壓的BMC物料主要是靠模具加熱，又由于BMC本身是熱的不良導體，因此升溫時間長，固化的時間也長、當然生產效率就比較低。在表5-2中對BMC所采用的三種成型方法的生產效率進行了比較。