為了獲得最佳外觀的FRP制品，除了對模具表面進行充分處理外，使用膠衣并正確操作是非常重要的，使用膠衣時，不論是噴射還是手刷，應用工藝如下：

       1．使用前選擇好合適的膠衣型號。
       2．完全、徹底地準備好模具，模具表面決定制品表面：
       3．使用前充分攪拌每桶膠衣，但速度要慢以免混入氣泡，
       4．開始作業(yè)前，膠衣和模具的溫度保持在16℃一30。C，理想的模具溫度應該比膠衣溫度高2℃-3℃。這樣，固化后可得到一個更光澤的膠衣表面。
       5．車間內(nèi)相對濕度要低于80%，濕度大會導致所需的固化溫度提高。另外要防止水在模具表面聚集。
       6、模具表面需打蠟充分，不要使用含硅酮類的脫模蠟，用水溶性脫模蠟必須等其水份蒸發(fā)完后再涂裝膠衣。
       7．不要加溶劑稀釋，如丙酮。如在使用時需較低的粘度，可加入少量的苯乙烯(<2 010)。
       8．固化劑( MEKP)用量一般在l-2%。如果固化劑的量過高或過低，會使制品的耐水性和耐候性降低。
       9．如加色漿，要確保顏色的均勻性和穩(wěn)定性。按推薦的量，精準稱量，使用低剪切設備攪拌。亦可使用彩色膠衣。
      10.  當噴射時，為了達到適當?shù)暮穸龋瑧獓娡?到4遍，這樣也為了獲得好的脫泡效果。
      11.  噴射膠衣時，選擇合適的噴嘴、噴射壓力和噴射距離及垂直方向。
      12．若得到一個平滑的膠衣層，噴射厚度應為0.4-0.6毫米（相當于每平方米550 - 700克膠衣），厚度太薄，造成欠固化；太厚，易流掛、開裂和針孔。厚度的測定可使用測厚儀。
      13．確保模具有良好的通風，因為苯乙烯單體會起阻聚作用，這是由于苯乙烯的分子量較大，會沉在模具的凹處。
 
膠衣常見的缺陷及解決辦法

      (l)起皺原因是：膠衣層一次涂刷太厚；膠衣層厚薄不均或因脫模效果不好而造成收縮不均；氣溫低；（鈷）和（酮）量不足等。其中重要原因之一是膠衣厚薄不均以及第二層膠衣或者是糊制鋪層時樹脂中的苯乙烯滲透到下面的膠衣中使下面膠衣溶脹起皺。因此涂第二層膠衣或者鋪層時，必須待膠衣充分凝膠（固化適度）后才能進行。但如果第一層膠衣已經(jīng)完全固化再涂刷第二層膠衣或者再鋪層糊制，則會造成膠衣與膠衣、膠衣與鋪層之間分層。
       檢查膠衣是否固化適度的最簡便的方法是用干凈的手指去觸及一下膠衣層表面，如感到稍微有些發(fā)粘但不粘污手指，說明膠衣層已基本固化，這時即可進行下一步的操作。
      (2)龜裂  原因是：厚薄不均造成收縮不均，使薄的部位受厚的部位牽拉造成裂紋；膠衣過厚、（鈷）（酮）用量過多導致固化速度過快；烈日照射引起龜裂；局部受力不當、特別是脫模時受力不均造成輻射狀裂紋。
      (3)變色  原因是：攪拌不均——為了混合均勻，各種顏料含水量應<0. 20-/0；（鈷）（酮）用量過多。
      (4)微孔原因是：粘度過大，攪拌后氣泡被卷在樹脂中不能及時從樹脂中逸出。解決辦法：①膠衣樹脂中加入消泡劑；②攪拌后靜止一段時間后再進行下步操作。溶劑揮發(fā)成為小針孔；噴槍與模具之間保持適當距離，以達到霧化效果；模具上有異物，模具上的灰塵應擦凈。
      (5)色澤不均  原因：生產(chǎn)顏料糊時，沒有碾磨到一定的細度，有顏料顆粒出現(xiàn)。另外顏料糊加入太少，攪拌不均。解決辦法：①要用合格的顏料糊。②最佳用量是4%，一般不要變動太大。
      (6)膠衣及表面發(fā)粘原因是：模具表面有水份，特別是使用聚乙烯醇型的脫模劑。解決辦法：脫模劑要充分干燥，凹面更要注意。
      (7)膠衣浸泡在水中而產(chǎn)生水泡原因是：①不完全固化，②玻璃纖維的浸潤不夠。
      (8)膠衣垂流原因是：①一次噴涂太厚。②噴射距離太近或角度不對。
      解決方法是：a．檢查膠衣的粘度及用量是否適當，加大噴嘴與模具之間的距離，可加快噴槍移動速度，注意氣壓不可太大。b．角度應呈垂直。c．彎角處應分兩次噴涂，不要一次噴整個彎角。
      (9)膠衣不光亮原因是：
      ①模具不光亮。②模具上有臘垢。
      解決方法是：
      a．整修模具至光亮為止。
      b．可用船牌No.69或TR - 210清洗臘垢至光亮為止。
      c．噴脫模臘要越平滑越好，并要等完全干燥。
      (10)魚眼
      ①模具上有油污、濕氣或不潔物。②使用硅酮類脫模劑。