朗盛的Tepex 連續纖維增強熱塑性復合材料也是生產構成駕駛輔助系統一部分的結構部件的理想材料，比如，梅賽德斯奔馳S級轎車上的電池支架，該電池在突然停電時能為高度自動化的駕駛輔助系統供電以實現“智能駕駛”。
這種弓形支架由位于德國Lohne的Poeppelmann Kunststoff-Technik公司采用聚丙烯基的47% Tepex dynalite 104-RGUD600(4)材料制成，采用的制造方法是一種組合了復合材料的成形（懸垂）與注射成型的兩步法工藝。“對復合材料的設計意味著該成品部件要比相應的金屬部件輕40%。”Poeppelmann公司輕量化設計專家Joachim Schrapp表示，“注射成型步驟還實現了功能集成，這不僅使支架更易于安裝，還減少了物流搬運工作。所有這些，都有利于降低生產成本。”
力的最佳分布
該支架的作用是，僅依靠夾緊力即可將重約10kg的電池穩定地固定在車輛的后艙位置，即使在發生碰撞受到相當大的加速力時也同樣如此。該支架的設計確保了大部分的力能通過復合材料中的連續玻璃纖維而從施力點轉移出來，這樣就充分利用了Tepex坯料所提供的卓越的強度和剛性。“我們的復合材料所具有的優點是，它不同于纖維增強注射成型配混料，比如，它在持續的高應力下不會發生蠕變，因而不會變形，這確保了電池能夠始終被固定到位。”朗盛Tepex 產品銷售及項目經理Philipp Maas介紹說。該坯料還提供了高的疲勞強度，從而確保了材料不會因頻繁或強烈的振動（比如由坑洞引起的振動）而隨時間的推移變脆或開裂。
裝置的夾緊控制
在注射成型過程中集成到支架中的功能包括用于兩個控制裝置的電纜導軌以及安裝和緊固件。Schrapp介紹說，在安裝過程中，只需將這兩個裝置簡單地夾在一起即可，而無需花費時間來擰緊。
強大的材料粘接
Tepex材料中的聚丙烯基體由4層連續玻璃纖維進行增強，這些增強材料大部分都朝一個方向排列。注射成型用的配混料則由短玻纖增強，同樣也采用了聚丙烯基材。“由于粘接的基體材料與注射成型的材料相匹配，因而在這兩種材料之間創造了強大的粘接力。再加上復合材料的高比剛度，令強度和剛度都顯著提升。”Maas解釋道。
耐腐蝕及電絕緣
該復合材料半成品的另一大優勢是其耐腐蝕性，這使其運輸和儲存要比金屬線圈更容易。此外，這種結構材料的電性能也發揮了重要作用。“它與電池的主體和金屬部件保持電絕緣，因而大大降低了短路的風險。而用金屬制成的部件，則需要額外的保護措施來防止短路。” Schrapp說道。
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