GMT片材是由2層連續玻纖氈與3層聚丙烯樹脂交替疊合通過熔融浸漬得到的大休均一的材料。GMC片材在烘箱中預熱至2107左右時，樹脂重新熔化，受壓的玻纖氈回彈，致使材料膨化，厚度增大一倍以上。在模具中材料經歷受壓排氣、流動和壓實過程^［7］。較高溫度的GMT材料在向模具轉運的過程中由于散熱，其表面溫度明顯降低。合模時與冷模具表面接觸使材料溫度進一步降低，緊貼模具的樹脂層固化在模具表面，又影響了玻纖氈層的流動，可以認為緊貼模具表面的樹脂和氈兒乎是不流動的^[8]。僅以單層坯料模壓時，熱的坯料從烘箱轉移到模具時對環境的散熱面積最大，放置在模具上與模具的接觸面積也最大，合模過程中材料開始流動前降溫已較明顯，故流動性最差；同樣質量的材料兩層重疊后再轉運時散熱面積減小50%，與模具的接觸面積也減小50%，有利于將中間層保持在較高的溫度。另一方面，模壓時所需的合模力與坯料的厚度成反比^[9,10]，即坯料越厚，材料流動所需的合模力越小，這與壓機加壓時壓力逐步上升的程序正好相對應。因此，在布料區坯料承受高壓，而在層疊坯料的邊緣區（自由區）建立了很高的壓力梯度，導致GM7材料的中間熔體層和玻纖層以拉伸流的方式從布料區滑移出來，并在流動過程中冷卻下來。布料區緊貼模具的上下兩層樹脂和玻纖氈仍然是不流動的，但不流動區減小。當布料面積減小為單層布料的30%，散熱面積及合模時材料開始流動所需的壓力更加趨小，充模流動更有利，流動總面積增幅達448%。此后，再增加布料層數，流動的總面積增幅趨緩。因此，在成型GMT制品時采用多層坯料重疊布料設計，一般坯料層數應超過3層，以獲得良好的流動果。 
       2.2模溫對流動的影響：
       3層布料方式在壓力12MPa下壓板溫度對流動的影響如圖1。
      隨著壓板溫度升高，流動面積增量呈線性增大。這是囚為較高的模溫降低了傳熱的速率，在快速合模時熱量來不及移走，使得流動面積增大。在較低壓板溫度下壓板與坯料接觸導熱較顯著，模壓后布料區坯料外形輪廓清晰可見，表面光澤度較差。在壓板溫度上升到80℃后，布料區坯料外形變得模糊，光澤度大大提高。壓板溫度100 `C時幾乎難以分辨坯料外形輪廓。Yamaguchi等〔川認為，模溫在接近熔點時制品具有高表面光澤度，但這一條件不適合規模化生產，因為生產周期會大大延長。GMT成型應采用較高的模溫，綜合考慮制品脫模和定型性等囚素，適宜的模溫應在80-90℃。

2.3壓力對流動的影響
       3層布料方式在壓板溫度80℃下壓力對流動過程影響如圖2.在5 MPa壓力下流動面積增量為300%，當壓力提高至15MPa時面積增量為590%，提高近一倍。壓力的影響比模溫的影響更顯著。GMT模壓成型壓力為推動力，粘性力為阻力。壓力越高，中問層從布料區滑移出來速度越快，物料降溫越小，流動距離越大。因此，提高模壓壓力是增大GMT材料流動性最有效的措施。對于形狀越復雜的制品，成型過程需要的壓力越大。

2.4制品成型
       以140mm x 90man（長x寬）單層坯料成型平板，結果發現平板整體輪廓可以成型，但加強筋沒有充滿。因為加強筋中的物料是從平鋪坯料中通過氈層擠壓滲透出來的，流動性較差。并且由于表面樹脂層固化及中間熔體穿過纖維床層流動，加強筋的玻纖含量也不高，強度較低。以70 x 90mm 2層坯料成型平板，坯料靠近加強筋擺放，模壓后發現加強筋充滿了，但平板一端缺料。表明在這一操作條件下受物料流動長度的限制，仍難以得到完整的制品。以60 x70mm 3層坯料靠近加強筋擺放，模壓后無缺陷，加強筋和平板成型完整，且表面質量較好，翹曲程度小。
3  結論
    （1）GMT模壓成型中采用3層以上坯料重疊布料可獲得最佳的流動性能；
    （2)適宜的模壓工藝條件是烘箱溫度是235`C，模溫80～90℃，模腔壓力大于15MPa;
      (3)對于有加強筋等復雜結構的制品，坯料設計尤為重要，應為加強筋提供流動通道，以確保加強筋與主體相同的玻纖含量，獲得均一的力學性能。