在樹脂基復(fù)合材料制造技術(shù)中，模壓成型技術(shù)最常見，制造歷史最長。樹脂基復(fù)合材料模壓成型主要是靠壓力、溫度、時間加以控制。因此在樹脂基復(fù)合材料一定的基礎(chǔ)上，成型壓力、成型溫度、成型時間這三大工藝參數(shù)的合理匹配與選擇，成為材料技術(shù)性能指標(biāo)達到設(shè)計要求的關(guān)鍵。三大工藝參數(shù)合理量化的指標(biāo)，可通過在實際生產(chǎn)中采用正交試驗方法，對三大因素采取不同的試驗水平，通過科學(xué)的計算方法，確定試驗中應(yīng)該采取的不同的壓力、溫度和時間，再通過對試驗的樹脂基復(fù)合材料的技術(shù)性能進行檢測，最終確定最佳工藝參數(shù)，以期用最少的試驗，最短的時間，找出最合適的工藝參數(shù)，使得樹脂基復(fù)合材料的性能最好。
從微觀考慮，三大工藝參數(shù)中的成型溫度、成型時間從量變到質(zhì)變的度較好掌握，容易確定。只有當(dāng)溫度達到一定值時，高分子樹脂才開始聚合反應(yīng)，顯然，這一特定溫度值就是量變到質(zhì)變的度量。同理，時間間隔也是如此，只有持續(xù)一段充分反應(yīng)的時間，才能形成完全聚合，使高分子樹脂形成網(wǎng)狀立體交聯(lián)結(jié)構(gòu)，達到充分固化，這一特定時間間隔就是量變到質(zhì)變的度量。對于成型壓力，其不確定性要比成型溫度、成型時間更大。對材料在模腔內(nèi)進行受力分析時,可先不考慮溫度、時間的變化,把它們視為常量。
物料在模具內(nèi)自由堆砌。假設(shè)模腔內(nèi)任意圖1 物料在模具內(nèi)的法向應(yīng)力微元的法向應(yīng)力如圖1所示。此時堆砌后的物料為靜止，靜止的流體或流體的運動速度處處相同時，每個法向應(yīng)力在數(shù)值上與壓力相等，即：
式中，P為單位壓力；T為軸向應(yīng)力。
將方程（1）＋（2）＋（3）得：
物料在模腔內(nèi)由于壓力的作用面處于流動狀態(tài)。由于每種物料的性質(zhì)不同，物料之間在流動時相互之間摩擦系數(shù)不同，物料流動的取向不同，再加上受模具幾何形狀的限制，物料與模具壁的摩擦阻力在各點不盡相同，促使物料在模具內(nèi)各方向的流動速度不同，因此，由牛頓流體的粘度公式：
可知，一般來說тX≠тy≠тZ，即在X軸方向、Y軸方向、Z軸方向的線密度是不相等的。可以看出，模壓成型樹脂基復(fù)合材料密度達到完全均勻是非常困難的，說明樹脂基復(fù)合材料客觀存在著內(nèi)應(yīng)力。
1軸向應(yīng)力
1.1 Z軸法向應(yīng)力（тZ）
當(dāng)陽模進入陰模后，初始陽模下降快，隨著模腔中物料密度的加大，物料內(nèi)摩擦和物料與模具壁的摩擦阻力增大，陽模下降趨緩。由此可見，對物料施加的壓力與壓力對下降距離的速率（法向壓強梯度）成正比。因此，Z軸法向壓力的計算公式為：
式中，δ為壓縮比。
依據(jù)上述，靜止的流體或流體的運動速度處處相同的特殊情況，每個法向應(yīng)力在數(shù)值上與壓力相等。所以，假設(shè)此時法向應(yīng)力等于壓機壓強，由公式(5)計算積分： 
公式（6）描述了物料壓縮量與壓力之間的關(guān)系，可作為壓進尺寸所需壓力的一種判據(jù)，并可推導(dǎo)出所需單位壓力的計算公式：
1.2 X軸切向應(yīng)力（тX）
由牛頓流體的粘度公式可知：牛頓應(yīng)力與流體速度成正比，與流體上下間距成反比。即：
式中，T為剪切應(yīng)力；μ為流動粘度；U為流體速度；h為流體上下間距；
為速度對間距的速率。對模具施加壓力后，模腔內(nèi)的物料開始流動，且流動速率與法向壓強梯度成正比，即：
式中，k為比例常數(shù)。
本文所指的流動粘度為軸向綜合流動粘度系數(shù)。可在粘度測試試驗中獲得，也可利用公式計算求得。綜合流動粘度計算公式：
式中，λ為流動取向比，等于橫向特征尺寸與橫向特征尺寸、縱向特征尺寸之和的比，即：
a為橫向特征尺寸;b為縱向特征尺寸；φi為某種材料的體積分數(shù)，且有：
為某種材料的流 動粘度系數(shù)，令： 為復(fù)合材料綜合流動粘度系數(shù)。
將公式(9)、(10)代入公式（8），得到X軸切向應(yīng)力的計算公式：
1.3 Y軸切向應(yīng)力（Ty）
Y軸切向應(yīng)力的推導(dǎo)過程同X軸切向應(yīng)力推導(dǎo)過程幾乎一樣，只是流動取向有區(qū)別。
對于Y軸綜合流動粘度計算公式：
將公式(9)、(12)代入公式(8),得到Y(jié)軸切向應(yīng)力的計算公式：
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