高速公路防眩權(quán)屬SMC模壓制品，其主要功能是防止夜間行駛的車輛因車燈眩目而引起意外事故。作為一種模壓制品，防眩板的生產(chǎn)工藝原理是，一定量的模壓料裝人模具后，在一定的溫度和壓力下模壓料塑化、流動并充滿模腔。同時，模壓料發(fā)生交聯(lián)團化反應(yīng)，形成三維體型結(jié)構(gòu)而得到預(yù)期的制品。在整個壓制過程中，加壓、賦形、保溫等過程都依靠被加熱的模具的閉合而實現(xiàn)。在加熱加壓保溫的條件下模壓料發(fā)生以下幾個階段的變化。第一個階段是模壓料受熱塑化，流動并充滿模勝，獲得制品所要求的形狀。第二個階段是樹脂與交聯(lián)單體發(fā)生交聯(lián)反應(yīng)，形成部分網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，模壓料粘度增大，流動性降低，表現(xiàn)出一定的彈性。第三個階段是交聯(lián)反應(yīng)繼續(xù)進行，樹脂與交聯(lián)單體之間的共聚反應(yīng)更為完全，模壓料失去流動性，硬度大幅度增加。從實際生產(chǎn)角度來看，這3個階段并沒有明顯的界限，模壓料在流動的同時可能形成部分網(wǎng)狀結(jié)構(gòu)，乃至更進一步形成三維體型結(jié)構(gòu)。

1  工藝制度
      模壓成型工藝有3個主要參數(shù)，即成型壓力、壓制溫度和保溫時間。成型壓力的作用是克服物料中揮發(fā)物所產(chǎn)生的蒸汽壓，避免制品產(chǎn)生氣泡、結(jié)構(gòu)疏散等缺陷，同時增加物料的流動性，便于物料充滿模腔的各個部位，使制品的結(jié)構(gòu)密實，機械強度得到提高。壓制溫度的作用是促進模壓料塑化和固化。保溫時間的作用是使制品充分固化并消除內(nèi)應(yīng)力。這3個參數(shù)的選擇與模壓料、制品性能、制品結(jié)構(gòu)和形狀以及生產(chǎn)效率有很大的關(guān)系，防眩板的模壓工藝參數(shù)為：①成型壓力，20±2MPa；②壓制溫度，上下模均為150±5°C；③保溫時間，4min。

      模壓料的流動性對工藝參數(shù)的選定有很大的影響。如果模壓料的流動性好，則可采用較低的成型壓力和溫度，也易成型結(jié)構(gòu)較為復雜的制品；相反，若模壓料的流動性差，則應(yīng)相應(yīng)地提高成型壓力和溫度，也不易成型結(jié)構(gòu)復雜的制品。因此，應(yīng)根據(jù)模壓料的流動性能來選定合適的工藝參數(shù)。防眩板各部位的厚度不一。根部厚度最大，為10mm。兩邊厚度次之，為6mm。中間厚度最薄，僅為3mm。制品屬薄壁結(jié)構(gòu)，形狀較為復雜。當防眩板用鐵架、螺栓固定豎立后，作為一種懸臂梁受力構(gòu)件，要求制品具有較好的抗折強度和彈性，以滿足使用要求。從制品性能、結(jié)構(gòu)和形狀要求來看，采用較大的成型壓力和較高的成型溫度是較理想的。壓力大，溫度高，有利于提高制品的強度，且容易成型薄壁制品。模溫高，與固化放熱峰的溫差就大，制品的表面質(zhì)量較好。考慮到模壓料的性能與生產(chǎn)效率，合適的保溫時間是非常重要的。保溫時間太短，制品有可能固化不完全；保溫時間過長，生產(chǎn)效率低。

2  工藝流程
       防眩板的生產(chǎn)工藝流程為備料→壓制→脫模定型→磨邊打孔→檢驗→包裝入庫。備料工序分3個，步驟，即切料、稱料、疊料。切料時注意模壓料中是否有分層、白紗、干料等問題，如嚴重時應(yīng)剔除。稱料要準確，過多則會造成原材料的浪費，過少則會引起缺料。疊料應(yīng)將料疊成長條形，薄膜要撕盡，料塊之間應(yīng)盡量壓緊，以防夾帶大量氣體。疊好的料放在切料臺上，用薄膜覆蓋好待用，防止苯乙烯大量揮發(fā)，并防止對料造成污染。壓制包括加料、加壓、卸壓排氣褓溫4個步驟。加料形式保持一致，加料位置要合理。加壓時機要適當，迅速加壓至成型壓力。加壓完后卸壓排氣，如此重復4次，排除模壓料中的揮發(fā)份所產(chǎn)生的蒸汽以及夾帶的空氣，以避免缺料。砂眼等缺陷的產(chǎn)生。保溫時間4min，以提高制品的同化程度和表四質(zhì)量，消除內(nèi)應(yīng)力。保溫后開模取出產(chǎn)品，檢查制品有無異常現(xiàn)象，如需加以調(diào)整，清理模具并涂抹脫模劑。待產(chǎn)品冷卻后，用鐵挫除去制品四邊的飛邊、毛刺。檢查制品是否有缺料、砂眼、裂紋、翹曲變形等缺陷，檢查制品外觀、形狀是否符合要求。其方式是逐塊檢查。產(chǎn)品經(jīng)檢驗合格后腳可包裝入庫。包裝時以10塊板為一單，板與板應(yīng)頭尾錯開，用包裝帶緊好整齊堆放。

3  制品缺陷
      在防眩板壓制生產(chǎn)中，由于人為因素，或者模壓料、工藝技術(shù)、機械故障等原因，均有可能造成缺料、砂眼、翹曲變形、起泡、顏色不均等制品缺陷。

    （l）缺料。缺料是指模壓料在交聯(lián)團化反應(yīng)完成前沒有完全充滿模腔，致使產(chǎn)品局部出現(xiàn)缺欠，產(chǎn)生部位多集中在產(chǎn)品的邊緣，尤其是根部和頂部。產(chǎn)生原因主要有模壓料質(zhì)量不好和工藝不佳等因素，可表述如下：①模壓料受熱塑化后，熔融粘度大，在交聯(lián)固化反應(yīng)完成前，融體無法充滿模腔。②模壓料存放時，苯乙烯揮發(fā)過多，造成料子，模壓料的流動性能明顯降低。③樹脂糊未浸透纖維。成型時樹脂糊不能帶動纖維流動而造成缺料。由上述原因所引起的缺料，最直接的解決方法是切料時剔除這些模壓料。④加料量不足引起缺料。解決方法是適當增大加料量。⑤模壓料中裹有過多的空氣及大量揮發(fā)物。解決方法有，適當增加排氣次數(shù)；適當加大加料面積嗝一定時間清理模具；適當增大成型壓力。⑥加壓過遲，模壓料在充滿模腔前已完成交聯(lián)固化。⑦模溫過高，交聯(lián)固化反應(yīng)提前，應(yīng)適當降溫。

    （2）砂眼。產(chǎn)品表面上有規(guī)則或不規(guī)則的小孔，其產(chǎn)生部位多在產(chǎn)品頂端和中間薄壁處。產(chǎn)生原因有，模壓料中裹有大量空氣以及揮發(fā)物含量大，排氣不暢；料的增稠效果不佳，不能有效趕出氣體。對于上述引起原因，可通過增加排氣次數(shù)以及清理模具相結(jié)合的方法而得到有效的控制。還有一種引起原因是加料面積過大，適當減少加料面積可得到控制。在實際操作過程中，人為因素也有可能造成砂眼。比如加壓過早，有可能使模壓料裹有的氣體不易排出，排氣時L模抬起也有可能造成砂眼，這些人為因素可加強對人員的培訓而得到控制。

    （3）翹曲變形。產(chǎn)生的主要原因是模壓料固化不均勻和脫模后產(chǎn)品的收縮。其產(chǎn)生機理是，在樹脂固化反應(yīng)過程中化學結(jié)構(gòu)發(fā)生變化，引起體積收縮，固化的個均勻使得產(chǎn)品有向首先固化的一側(cè)翹曲的趨勢。其次，制品的熱脹系數(shù)較大于鋼模具。當制品冷卻時，其單向收縮率大于模具的單向熱收縮率。為此，采用如下方法加以解決：減少上、下模溫差，使溫度分布盡可能均勻；使用冷卻夾具限制變形；適當提高成型壓力，增加制品的結(jié)構(gòu)密實性，降低制品的收縮率；適當延長保溫時間，消除內(nèi)應(yīng)力。

    （4）起泡。產(chǎn)品表面上有半圓形鼓起。其產(chǎn)生原因可能是固化不完全，局部溫度過高或是物料中揮發(fā)分含量大。解決方法是，適當提高成型壓力及延長保溫時間和降低模具溫度。

    （5）表面顏色不均勻。產(chǎn)生原因有①模溫不均勻，局部過高，應(yīng)適當控制模溫；②模壓料的流動性差，造成纖維分布不均勻，一般可提高成型壓力增加融體的流動性；③在色漿調(diào)配過程中顏料與樹脂不能很好的混溶。

      從整個生產(chǎn)過程來看，造成制品缺陷的原因是多方面的，既有模壓料的原因，又有模壓工藝的原因。要有效地減少缺陷，須從各個方面加以綜合考慮。