不飽和聚酯涂料通常稱為PE 漆，是由不飽和二元酸、飽和二元酸、二元醇經(jīng)縮聚反應(yīng)，再加入活性交聯(lián)劑稀釋而成的。
    不飽和聚酯涂料目前主要采用空氣噴涂、靜電噴涂、刷涂、淋涂等工藝進(jìn)行施工。加入固化劑、促 進(jìn)劑可以在常溫下迅速固化，并且能夠采用“濕碰濕”工藝，所形成的涂膜具有光澤高、硬度高、豐滿度好、耐化學(xué)品性優(yōu)良等特性，廣泛用于樂器和高檔家具等木器表面。
    1· 不飽和聚酯涂料的特殊性
    不飽和聚酯涂料是在引發(fā)劑和促進(jìn)劑存在下交聯(lián)固化成膜，但這一聚合反應(yīng)在有氧存在的情況下會被阻聚。因此，漆膜在空氣中固化時，總是下層先固化，固化得很堅硬，而表面由于接觸氧而發(fā)黏。
    目前防止空氣阻聚，通常采用的方法是加蠟液封閉法：預(yù)先在涂料中加入少量適宜熔點的石蠟，涂裝后蠟會在涂層表面形成蠟層，用以隔絕空氣。含有石蠟的漆膜表面無光澤，因此需通過砂磨將蠟層除去，然后進(jìn)行拋光，才能得到鏡面光澤，目前大多數(shù)樂器和高檔家具都采用此方法。由于不飽和聚酯涂料加蠟封閉法的特殊性，其在施工過程中產(chǎn)生涂膜缺陷的原因及解決對策也與其它類型涂料不同。
    2· 常見缺陷及對策
    2.1 針孔
    現(xiàn)象：在漆膜上產(chǎn)生針狀小孔或類似皮革毛孔狀的孔，孔徑約為100 μm，鋼琴行業(yè)中也俗稱白點。產(chǎn)生原因：
    ● 涂料施工黏度過高；
    ● 涂裝環(huán)境溫度過低，使涂料中的蠟析出；
    ● 所用蠟的熔點太高或添加量太多，蠟迅速上浮結(jié)皮，阻止氣泡溢出；
    ● 膠凝時間過快；
    ● 長時間激烈攪拌，使涂料中混入空氣，生成無數(shù)氣泡；
    ● 一次涂膜太厚；
    ● 環(huán)境濕度過高或噴涂設(shè)備油水分離器失靈。解決對策：
    ● 調(diào)整涂料至合適的施工黏度，通常噴涂黏度為25~30 s ；淋涂黏度為60 ~70 s ；
    ● 涂裝環(huán)境溫度不能低于15℃，當(dāng)氣溫低于15℃時，需將涂料于30~40℃放置10 h 以上，保證涂料中的蠟充分溶解，才能進(jìn)行施工；
    ● 調(diào)整蠟的熔點和添加量；
    ● 調(diào)整固化劑和促進(jìn)劑的加入量，延長凝膠時間，通常控制噴涂每道涂膜的指觸干時間為15~25 min，淋涂每道涂膜的指觸干時間為40~60 min ；
    ● 順著容器壁并且延著一個方向攪拌；
    ● 通常控制每層噴涂厚度為100~125 μm ；每層淋涂厚度為250~350 μm ；
    ● 施工環(huán)境濕度不超過75%，噴涂空氣需經(jīng)過油水分離器除油、除水。
    2.2 打磨性差
    現(xiàn)象：主要表現(xiàn)在漆膜打磨時，黏砂紙現(xiàn)象嚴(yán)重。
    產(chǎn)生原因：
    ● 固化溫度低或固化時間短，固化不完全；
    ● 固化劑添加量少，涂層不能完全固化；
    ● 施工環(huán)境溫度過高或相對濕度太高，蠟不上浮，起不到避氧作用；
    ● 蠟的熔點低或添加量過少。
    解決對策：
    ● 工件涂裝后，常溫（25℃）下至少放置48 h ；在低溫條件下，可以通過提高固化溫度，于38~45℃加熱至少10 h，才能進(jìn)行打磨工序；
    ● 過氧化甲乙酮添加量為1%~2%，過氧化環(huán)己酮添加量為2%~4%，氣溫高的情況下，不能減少固化劑的添加量，可以適當(dāng)加入阻聚劑；
    ● 施工環(huán)境溫度＜ 38℃，當(dāng)相對濕度＞ 75% 時，建議不施工或施工環(huán)境配備除濕機(jī)；
    ● 提高蠟的添加量或提高蠟的熔點。
    2.3 桔皮（起皺、刷痕、粗糙）
    現(xiàn)象：噴涂時，不能形成平滑的干漆膜面，漆膜表面呈現(xiàn)凹凸現(xiàn)象。
    產(chǎn)生原因：
    ● 施工溫度高，凝膠快，漆膜來不及流平；蠟熔點低，浮不上來或蠟添加量太少；
    ● 底材溫度比涂料溫度低，漆膜從表面開始固化；
    ● 局部快速形成膠凝；
    ● 涂裝完畢到凝膠之間，涂層被晃動，蠟?zāi)て屏眩?br />     ● 濕漆膜上有強(qiáng)氣流通過；
    ● 涂料黏度過大或漆膜過厚。解決對策：
    ● 減少固化劑和促進(jìn)劑的加量，延長凝膠時間；提高蠟的熔點或補(bǔ)加蠟；
    ● 底材溫度與涂料溫度應(yīng)相同或略高；
    ● 加入固化劑后，確保攪拌均勻；
    ● 蠟浮出后到凝膠前，不要搬動工件；
    ● 施工環(huán)境保持進(jìn)出風(fēng)平衡；
    ● 降低涂料黏度及調(diào)整漆膜厚度。
    2.4 縮孔
    現(xiàn)象：漆膜不能均勻附著在底材上，像水撒在蠟紙上收縮呈鋸齒、圓珠狀。
    產(chǎn)生原因：
    ● 底材表面太光滑；
    ● 底材表面沾有油污、汗?jié)n或噴涂的壓縮空氣中混入水分或油；
    ● 氣溫低時，涂料中的蠟析出；
    ● 涂料中混入灰塵、雜屑。
    解決對策：
    ● 涂裝前底材必須打毛；
    ● 確保底材涂裝前表面無油污、汗?jié)n；噴涂的壓縮空氣須經(jīng)油水分離器處理；
    ● 當(dāng)氣溫低于15℃時，涂料使用前須加溫放置，確保涂料中的蠟充分溶解后才能進(jìn)行施工；
    ● 涂料配制完畢，過濾后方可使用。
    2.5 發(fā)白
    現(xiàn)象：涂料在噴涂過程中或漆膜干燥后，表面呈白霧狀。產(chǎn)生原因：
    ● 施工環(huán)境空氣濕度太大；
    ● 稀釋劑揮發(fā)速度太快；
    ● 底材表面溫度太低；
    ● 壓縮空氣油水分離器失效，水分進(jìn)入涂料中。解決對策：
    ● 施工環(huán)境相對濕度不能超過70% ；
    ● 使用沸點較高的稀釋劑；
    ● 底材溫度應(yīng)與涂料溫度相同或略高；
    ● 壓縮空氣需經(jīng)油水分離器處理，確保無水和油。
    2.6 翹曲、剝離和開裂
    現(xiàn)象：涂料在施工或使用過程中，漆膜發(fā)生開裂或與底涂層分離等現(xiàn)象。
    產(chǎn)生原因：
    ● 底材的熱脹和冷縮；
    ● 樹脂在低溫下收縮率大；
    ● 底材與涂料的溫差太大，上層涂料先固化；
    ● 底層固化過度，蠟完全浮出；
    ● 固化劑加入量太少，固化不完全。
    解決對策：
    ● 底材的收縮率應(yīng)比涂膜小；
    ● 選擇收縮率小的樹脂；
    ● 底材與涂料的溫度應(yīng)相同或略高；
    ● 底涂層稍黏手時，就必須涂裝下一道涂料；
    ● 固化劑加入量不能低于建議量。