熱膨脹模塑法是七十年代中期發展起來的一種復合材料成型新工藝方法。與熱壓罐法相，熱膨脹模塑法有其獨特的性質和優點。研究這種方法的最初動機，在于降低復合材料制品的成本。事實上，熱膨脹模塑法還為復合材料制品的一次固化成型創造了條件。所以，美、法、西德等國，都很重視熱膨脹模塑法工藝技術的研究。用此法制造的復合材料結構件，已經應用于一些飛機上，如I型加強機身壁板、翼肋和RPV機翼等。
樹脂基復合材料的成型過程，是樹脂基體的固化過程。眾所周知，壓力、溫度和時間是樹脂固化過程的三個要素。復合材料的每一種成型方法，都必須解決壓力源問題。熱膨脹模塑閉模法，是將復合材料預浸料裝置在熱膨脹凸模（彈性材料，一般為硅橡膠）與金屬陰模之間，凸模的體積膨脹系數遠大于剛體陰模的體積膨脹系數。當模具受熱后，凸模的膨脹受到陰模的限制，即對模壁產生壓力，從而實現對復合材料固化過程的施壓。圖l是對這一原理的圖解指示，它展示了一個密閉的陰模和橡膠塊的熱力學過程。
資料下載：
復合材料的熱膨脹模塑法成型工藝簡介.pdf
資料下載：
復合材料的熱膨脹模塑法成型工藝簡介.pdf
魯ICP備2021047099號