日本新能源產業技術綜合開發機構（NEDO），2016年1月14日開發出了新工藝，使聚丙烯腈（PAN）類碳纖維的生產效率比舊工藝提高了10倍。而且還能減少生產所需能量及CO2排放量。
 
　　碳纖維主要用作碳纖維增強樹脂基復合材料（CFRP）的強化劑，其代表用途為飛機。而最近，以高價位車型為中心，汽車車身等的采用也在推進。CFRP價格昂貴，因此以汽車業界等為中心降低價格的要求十分強烈。妨礙CFRP降低價格的問題之一，是碳纖維原材料昂貴及生產效率較低。
 
　　原來的PAN類碳纖維制造工藝大致由4道工序組成：（1）將融解于溶劑中的PAN制成絲狀PAN纖維的“制絲”；（2）在將PAN纖維碳化前，預先要實施熱處理使之氧化，以提高耐熱性的“耐火化”；（3）高溫加熱、碳化耐火化后的PAN纖維的“碳化”；（4）“表面處理”。這一制造工藝的瓶頸是（2）耐火化工序。該工序很難管理，一次性處理大量的PAN纖維很難。
 
　　以往制造工藝是將制絲后的PAN纖維，在空氣中以200～300℃加熱30～60分鐘來做耐火化處理的。之后再將處理后的PAN纖維以1000～2000℃加熱使之碳化，最后再實施表面處理，制成碳纖維。
 
　　提高了生產效率的新型制造工藝，利用新開發的“溶劑可溶性耐火聚合物”去掉了耐火化工序。溶劑可溶性耐火聚合物容易紡成絲，具備耐火性。由于在制絲階段就已具有了耐火性，因此無需再在制絲后作耐火化處理。溶劑可溶性耐火聚合物能以服裝用低價位PAN作原料，添加溶解促進劑和氧化劑來制造。
 
　　在省去耐火化處理的同時，碳化方法上還開發了可使用微波直接加熱的新技術。這樣就無需再使碳化爐保持高溫。而且還可縮短碳化所需要的時間。
 
　　在表面處理上，也開發了利用等離子體的新技術。可簡化表面處理的工藝，與以往方法相比，可將表面處理工序所需要的能源減少約50％。
 
　　此次的制造工藝，是在NEDO以汽車重量減半為目標的材料及接合及技術綜合開發項目“革新性新構造材料等研究開發”中，以東京大學為中心，與日本產業技術綜合研究所、東麗、帝人、東邦特耐克絲（帝人集團）、三菱麗陽共同開發的。上述4公司2014年在PAN類碳纖維領域握有全球65％的份額。
 
　　今后將要實現該制造工藝的工業化，現正在工廠作實證實驗。還將開發可使碳纖維實現高強度及粗徑化的技術。