1內六角螺釘 2 承壓板 3 上模座板 4 加熱板 5、9、21 內六角螺釘 6沉頭螺釘 7 凸模 8 圓柱銷釘 10 導柱 11 凹模固板 12 導套 13墊塊 14支承板（加熱板） 15 凹模 16推板導柱 17 推板導套 18 推板 19推桿固定板 20推桿 22下模座板

      艇身smc熱壓模具設計與制造

　　壓縮模由型腔、導向機構、側向分型抽芯機構、脫模機構、加熱系統等機構組成。其中型腔是直接成型塑件的部位，型腔與加料室共同起裝料的作用。導向機構用來保證上下模合模的對中性。保證推出機構上下運動平穩。在成型帶有側向凹凸或側孔的塑件時，模具必須設有各種側分型抽芯機構，塑件才能抽出。固定式壓縮模在模具上必須有脫模機構 (推出機構)。smc壓縮模設計的關鍵是其凸模與凹模配合結構形式，典型的包括溢式壓縮模，其凸、凹模無配合，凸、凹模接觸面應光滑平整，但不宜太大，設計成寬3～5mm環形面，但這樣環形面易損。不溢式結構其凸凹模配合間隙與配合高度要適當，太小則排氣困難，凸、凹模易擦傷，太大則溢料嚴重，飛邊難去除。半溢式結構其因帶有水平擠壓面，擠壓面寬度不應太小。為使余壓全部由擠壓面承受，必須設承壓塊。現代產品成型工藝中因溢式壓縮模的固有缺陷，其應用較少。應用較多的是半溢式和不溢式兩種結構。

大型SMC復合材料艇身整體模壓成型技術應用研究與開發

摩托艇艇身覆蓋件是目前國內最大的smc模壓件，加上其外形結構復雜、鑲嵌件多、成型難度高、配合精度高、耐海水腐蝕等要求；同時承受著艇的各種運行工況作用，因而要求重量輕、比強度高。采用傳統的手糊成型工藝不僅產品質量差、技術含量低、一致性差，而且存在勞動強度高、生產效率低、制造成本高等缺陷。艇身采用smc片狀模塑料壓制成型，將填補國內采用此種方法成型全smc復合材料艇身的空白。采用鋼板拼焊整體模具設計制造，通過油循環加熱實現smc艇身的熱模壓，實現smc艇身的大批量無余量生產。smc模壓最核心的主要依賴于模具的結構設計、模壓的時間、壓力溫度等工藝參數的合理制定、熱變形的校正措施等。

　　提供了基于專家系統的注塑模（mold wizard）、鈑金零件沖壓模（die engineer）、級進模（progressive die wizard）等模具設計功能，模具專家設計系統融入了模具設計師的經驗和系統開發師的智慧，使用它們可以加速模具設計速度，提高產品的設計質量。模具設計向導技術提供了基于最優實踐基礎上的、逐步引導式進行構造的工作流程，使許多企業的模具設計過程實現了自動化。使得企業在模具設計制造（規劃、采購、詳細設計、電極設模具制造）的并行展開，因而縮短了交付時間。由于艇身smc熱成型壓縮模在模具的結構設計上與注塑模有相似的地方，因此在進行艇身熱壓模具設計時，充分利用注塑模（mold wizard）模具設計的相似性解決模具分模，模具結構設計方面的設計工作。

　　如圖3所示為對該艇身smc模壓成型的模具設計、模具數控加工編程以及模具實物。該模具結構為封閉式、油循環加熱成型艇身。此種結構較開放式、電加熱型模具，其產品重量可以嚴格控制、無飛邊、壁厚一致性好、加熱均勻、維修維護方便、模壓能耗低等多種優點。模具設計最主要的為凸凹模凸凹模之間的接口配合設計對溢料飛邊的影響、加熱系統的設計、頂出機構與模具的表面光潔度與修配余量的控制。