高性能復合材料輕質、高強的特點可以有效減輕飛行器自身重量，使飛行器飛得更快、更遠，并提高飛行器防熱、透波、隱身等功能，對推進飛行器現代化起著十分關鍵的支撐作用。復合材料的用量已成為衡量各國飛行器先進水平的標志：空客A380采用了25%的復合材料，而波音B787飛機的復合材料用量已達到50%。“十一五”期間，高性能復合材料及復合結構部件制備技術已作為我國新一代飛行器輕質化、高性能化的關鍵技術而列入我國科技發展規劃，并亟待進一步提高。

三維紡織復合材料技術作為一種新型高性能復合材料結構部件的制備技術，是將增強纖維編織成復合材料結構件的近凈形三維整體織物（紡織預成型體），再采用樹脂傳遞模塑工藝（RTM）注入樹脂后復合固化形成高性能復合材料結構件。由于采用了三維整體織物作為增強體，復合材料在厚度方向上獲得了增強，從而克服了傳統層合復合材料容易分層破壞的缺點，具有優異的力學性能。隨著三維紡織技術的發展，不僅可以凈體制備形狀復雜、不同尺寸的異型構件，實現結構的一體化設計，減少零配件數量，保證結構的整體性，而且增強纖維在復合材料中呈空間多向分布，使復合材料的性能設計更具靈活性，實現了材料的“特定設計”。

       三維紡織技術

       紡織預成型體是復合材料的結構增強骨架，它的作用類似于建筑物中的鋼結構框架。在復合材料結構成型之前，利用紡織技術將增強纖維定位分布，形成二維(2D)或三維(3D)的織物與結構。與二維紡織預成型體相比，三維紡織預成型體內纖維在三維方向上相互交織，形成一個整體的空間網狀結構，因而從結構上強化了復合材料，并顯著提高了復合材料的性能。采用三維織物增強的樹脂基復合材料的沖擊損傷面積是二維織物層合復合材料的1/10；三維織物增強的碳基復合材料的拉伸強度是純石墨材料的5～8倍；三維織物增強的陶瓷基復合材料的彎曲強度是二維織物層合復合材料的1.5倍。由于三維紡織預成型體在復合材料制造中的重要性，1985年由美國航空航天局（NASA）實施了先進復合材料技術（ACT）發展計劃，大力發展了多種三維紡織技術以及樹脂傳遞模塑工藝（RTM）,以制造少（無）連接、大型、復雜、整體結構的復合材料制件，形成了復合材料結構一體化技術。

1 三維編織技術

三維編織技術源于Florentine在1982年提出的“Magnaweave”編織方法。即每一根編織紗線由一個攜紗器單獨控制，攜紗器按一定的規律運動，使編織紗線在三維空間內相互交織交叉，形成具有一定形狀和尺寸的整體預成型體?；镜娜S編織工藝制備的預成型體內有4種空間傾斜分布的編織紗線，我們稱之為三維四向編織結構。在編織過程中，可根據需要分別在長度、寬度和厚度方向上加入伸直的紗線，這樣就可以形成三維五向、三維六向和三維七向編織結構。此外，三維編織過程中可通過改變攜紗器的排列形狀和增減編織紗線的數量等工藝方法，靈活地編織出各種形狀的預成型體。

1994年，美國Atlantic Research公司研制的圓型三維編織機可掛14000根紗線；1996年，天津工業大學研制的計算機控制的方型三維編織機可掛4萬根紗線，是國內目前最大、最先進的編織設備，可編織工字梁、T形梁、L形梁等多種形狀的預成型體。此外，由于一臺編織機所能編織的預成型體的幾何尺寸具有一定的局限性，為此，天津工業大學成功研制了組合式三維編織機，標準化的編織單元可以靈活的進行組合，以滿足不同形狀和尺寸制件的編織需要。

2 三維機織技術

三維機織技術利用多層經紗織造方法，將若干經紗和緯紗層相互接結而形成具有一定厚度的三維整體預成型體。其中，采用分層接結的方法，將各相鄰紗線層進行接結，稱為層層角聯鎖結構，也稱2.5D機織結構；采用接結紗傾斜貫穿整個厚度的方法，將全部紗線層進行接結，稱為貫穿角聯鎖結構；采用一組紗線垂直貫穿整個厚度的方法，將全部紗線層進行接結，稱為正交接結結構。三維機織預成型體中僅含有經向和緯向紗線，非常適合織造具有一定厚度的寬幅織物。天津工業大學對三維機織設備進行了全面的改造和升級，經過改造后的織機可以織造圓型和異型預成型體，最大厚度可達50mm。
 

三維針織技術是利用針織線圈將若干層平行伸直的襯墊紗捆綁在一起，形成具有一定厚度的三維整體預成型體。天津工業大學已成功研制出了一臺雙軸向緯編織物織造設備，如圖1所示，織物幅寬達到2.7m。雙軸向緯編織物采用雙面羅紋組織結構來捆綁多至5層的襯緯襯經紗，適于玻璃纖維、芳綸纖維和碳纖維的織造加工，該織物具有極優越的沖壓成型能力。在深度沖壓下，織物變形均勻，不起折皺，非常適合異型曲面制件的變形成型加工。

圖1 先進的雙軸向緯編織物設備